Главная Интерьер

Требования безопасности при эксплуатации технологических трубопроводов. Безопасность при эксплуатации трубопроводов. Установка опор и креплений

Промышленные системы для транспортирования по трубам различных веществ могут представлять опасность, поэтому требуют качественного, квалифицированного обслуживания. В этой статье мы разъясним правила устройства и безопасной эксплуатации технологических трубопроводов, которые претерпели значительные изменения за последние годы.

Читайте в нашей статье:

Статус на 2019 год постановления Федерального горного и промышленного надзора России от 10 мая 2003 года № 80 "Об утверждении Правил устройства и безопасной эксплуатации технологических трубопроводов"

Прежде чем рассказать об этом документе, напомним о том, что именно относят к технологическим трубопроводам (ТТ). Это сложные устройства для перемещения различных веществ (воды, топлива, реагентов, пара, сырья, полуфабрикатов, готовых продуктов), которые применяются на промышленных объектах и необходимы для обеспечения технологических процессов при работе оборудования.

Еще одним важным нормативным актом, которым нужно руководствоваться при использовании и обслуживании ТТ, стал принятый 27 декабря 2012 года «Об утверждении Руководства по безопасности "Рекомендации по устройству и безопасной эксплуатации технологических трубопроводов"».

На сегодняшний день два последних документа определяют основные правила эксплуатации ТТ промышленного назначения.

Правила эксплуатации трубопроводов

Действующие ПБ «Технологические трубопроводы» предъявляют строгие требования к использованию, обслуживанию, ревизии технологических трубопроводных систем, а также к квалификации специалистов, работающих с ними. Далее расскажем об этих требованиях подробно.

Порядок эксплуатации

Прежде всего, нужно с определенной периодичностью проверять работоспособность систем. Речь идет о наружном осмотре для проверки технического состояния труб или соединений, обследовании специальными приборами участков, подверженных вибрации, а также об устранении всех обнаруженных неполадок.

Каждый месяц нужно с особым пристрастием обследовать следующие участки ТТ:

фланцевые соединения;
изоляции, покрытия;
дренажные системы,
опорные крепления.

При обнаружении неплотностей необходимо понизить рабочее давление до атмосферного, а температуру (на тепловых линиях) снизить до 60ºС. Только после этого .

Упоминавшийся выше Приказ № 116 запрещает использование технологического ТТ в следующих ситуациях:

неисправность или полная неработоспособность системы;
несоответствие ;
наличие дефектов, которые могут оказать влияние на безопасность работы;
неисправность арматуры, контрольно-измерительных приборов, предохранительных, блокировочных устройств, средств защиты, сигнализации;
истечение указанного в паспорте оборудования срока эксплуатации.

При использовании ТТ на опасных производственных объектах надо уделять особое внимание кадровым вопросам. К работе с технологическими системами транспортировки должны быть привлечены ответственные специалисты, а также достаточное количество квалифицированных работников. Все они должны производственных инструкций и требований охраны труда.

Задолго до пуска системы необходимо утвердить инструкции по промышленной безопасности на предприятии, а также отдельно – инструкции для всех ответственных специалистов и рабочих.

Требования к квалификации, обязанности работников

Безопасность технологических трубопроводов могут обеспечить только работники с достаточной квалификацией. Это должны быть люди не моложе 18 лет, обладающие профессиональным образованием (в случае специалистов) или соответствующей профессиональной подготовкой (для рабочих). Перед допуском к работе, который будет оформлен отдельным приказом, они должны пройти следующие процедуры:

проверку знаний требований безопасной работы.

Как минимум один раз в 12 месяцев работники должны проходить краткосрочное обучение с проверкой знаний, последующей стажировкой. О требованиях, предъявляемых к сварщикам, специалистам сварочного производства, которые занимаются ремонтом, монтажом, реконструкцией, модернизацией технологических трубопроводных систем,

Теперь расскажем об обязанностях сотрудников. Работники, которые задействованы в эксплуатации ТТ, обязаны:

понимать все критерии работоспособности ТТ;
осуществлять контроль техпроцессов;
при авариях, инцидентах уметь действовать строго по инструкции;
в случае любой чрезвычайной ситуации или угрозе ее возникновения приостанавливать работу системы, сообщив об этом своему руководителю.

Если были обнаружены повреждения, нарушения условий безопасной эксплуатации, отступления от технологии или недопустимые изменения параметров работы системы, необходимо остановить все работы, либо вообще не приступать к ним.

Список должностных обязанностей у ответственных специалистов будет заметно шире. Вам понадобится как минимум два таких сотрудника с техническим профессиональным образованием, аттестованных по промбезопасности .

Специалист, который отвечает за , должен:

проводить осмотр ТТ, проверять режим его эксплуатации;
осуществлять контроль подготовки ТТ к освидетельствованию, вести весь необходимый документооборот;
выдавать предписания при выявлении нарушений в работе;
контролировать соблюдение правил промышленной безопасности, собственных предписаний или приказов государственных органов, а также ремонт, реконструкцию системы;
принимать участие в обследованиях, освидетельствованиях;
контролировать проведение противоаварийных тренировок;
при выявлении работников-нарушителей требовать их отстранения от работы и отправки на внеочередную проверку знаний.

Второй сотрудник – это специалист, ответственный за безопасную эксплуатацию. В его обязанности входит:

обеспечение работоспособности, ремонта, подготовки ТТ к техническому освидетельствованию, диагностированию;
контроль за соблюдением рабочими;
проведение и участие в периодических осмотрах, технических освидетельствованиях системы;
хранение всей технической документации ТТ (техпаспорта, инструкции по монтажу, использованию, руководства), проверка записей в журнале смен;
проведение контраварийных тренировок работников;
выполнение всех предписаний по устранению выявленных нарушений;
ведение учета циклов нагрузки ТТ, если они эксплуатируются в циклическом режиме.

Трубопроводы предназначены для транспортировки сжатого воздуха, воды, пара, различных газов и жидкостей. Для быстрого определения содержания трубопроводов, а следовательно и соблюдения работниками соответствующих требований безопасности при приближении к ним, установлено десять групп веществ и соответствующее отличительная окраска трубопроводов, которыми они транспортируются: первая - вода (зеленый), вторая - пара (красный), третья - воздуха (синий), четвертая и пятая - горючие и негорючие газы, включая сжиженные (желтый), шестая - кислоты (оранжевый), седьмая - щелочи (фиолетовый), восьмая и девятая - горючие и негорючие жидкости (коричневый), нулевая - другие вещества (серый).Отличительная окраска трубопроводов проводится по всей их длине или на отдельных участках, в зависимости от местоположения, освещенности, размеров и т.д..Для того чтобы выделить вид опасности, на трубопроводы наносят сигнальные цветные кольца: красные - для легковоспламеняющихся, взрыво-и огнеопасных веществ; желтые - для вредных и опасных веществ (ядовитые, токсичные, радиоактивные) зеленые - для безопасных и нейтральных веществ. Иногда для конкретизации вида опасности дополнительно к сигнальным цветных колец применяют предупредительные знаки, маркировочные щитки и надписи на трубопроводах в наиболее опасных местах коммуникаций.Прокладка трубопроводов на территории предприятия может быть подземным (в каналах и бесканальной), наземным (на опорах) и надземным (на эстакадах, колоннах, стенах зданий и т.п.). При возможности целесообразно осуществлять наземное и надземное прокладки трубопроводов, поскольку тогда легко выполнять осмотр и проверку их состояния. Кроме того, срок использования таких трубопроводов в два-три раза больше, чем в подземных. Трубопроводы изготовляют из цельнотянутых труб со сварными соединениями. Для облегчения монтажа и ремонта на трубопроводе в удобных и доступных местах устанавливают фланцевые соединения. Трубопроводы прокладывают с определенным уклоном (1:500) по направлению движения газов, а в низко местах устанавливают сепараторы с спускными кранами для извлечения конденсата и воды.С целью предотвращения возникновения тепловых напряжений которые могут вызвать разрывы при охлаждении труб или изгибы при их нагревании, на трубопроводах предусматриваются компенсационные элементы: компенсационные петли, лировидный трубы, сальниковые компенсаторы и т.п.. Наиболее распространенными являются П-образные компенсационные петли, которые позволяют равномерно распределить тепловые деформации по трубопроводу.Для обеспечения безопасности на трубопроводе должны быть установлены исправные и надлежащим образом отрегулированы редукционные, обратные, запорные и предохранительные клапаны. Редукционные клапаны (регуляторы давления) поддерживают в системе заданные значения давления независимо от изменения расхода газа или жидкости потребителями. Обратные клапаны пропускают газ или жидкость по трубопроводу только в одном направлении, поэтому предотвращают обратном их хода в случае возникновения аварийных ситуаций (например, возгорании в трубопроводе горючего газа). Обратные клапаны при превышении допустимого давления автоматически открываются, и часть газа или жидкости выбрасывается в атмосферу или утилизационный канал. Если по трубопроводу транспортируются ядовитые, токсичные, взрыво-или пожароопасные газы или жидкости, то предохранительные клапаны должны быть закрытого типа (при открывании происходит выброс газа или жидкости в закрытую систему).Трубопроводы периодически подлежат внешним осмотрам и гидравлическим испытаниям. При внешних осмотров определяется состояние сварных и фланцевых соединений, сальников, проверяются уклоны, прогибы, прочность несущих опор и конструкций. Во время гидравлических испытаний проверяется герметичность и прочность трубопровода. Если во время гидравлического испытания давление в трубопроводе не упал, а на сварных швах, фланцевых соединениях, корпусах предохранительных устройств не обнаружено трещин, разрывов, утечек, то результат испытания считается удовлетворительным.Таким образом, безопасность эксплуатации трубопроводов обеспечивается их правильным прокладкой, качественным монтажом, установкой компенсационных элементов, необходимых предохранительных устройств и арматуры, контролем их технического состояния и своевременным ремонтом. На многих предприятиях и в быту широко используется природный газ, чаще всего как топливо. Учитывая, что природный газ относится к взрывоопасных веществ, то газопровод вместе с установками, которые регулируют подачу газа и работают на нем объектом повышенной опасности, поэтому требует особой осторожности при эксплуатации. Как правило, причиной аварий, взрывов, пожаров при эксплуатации газового хозяйства и газопровода является утечка газа. Поскольку природный газ не имеет запаха, то для быстрого обнаружения его утечки в него добавляют одорант - вещество с сильным запахом (например, этилмеркаптан). Для предотвращения возникновения наведенных токов опасной величины, которые могут вызвать взрывы и пожары, газопроводы обязательно заземляют и устанавливают токопроводящие перемычки на всех фланцевых соединениях.

Утверждены

приказом Министра по чрезвычайным ситуациям Республики Казахстан

Требования промышленной безопасности при

эксплуатации технологических трубопроводов

Глава 1. Общие положения
1. Настоящие Требования распространяются на проектируемые, вновь изготавливаемые и модернизируемые стальные технологические трубопроводы, предназначенные для транспортирования газообразных, парообразных и жидких сред в диапазоне от остаточного давления (вакуума) 0,001 МПа (0,01 кгс/см) до условного давления 320 МПа (3200 кгс/см) и рабочих температур от -196 о С до 700°С и эксплуатирующиеся на опасных производственных объектах.

2. Толщина стенки труб и деталей трубопроводов определяется расчетом на прочность в зависимости от расчетных параметров, коррозионных и эрозионных свойств среды по нормативно-техническим документам применительно к действующему сортаменту труб. При выборе толщины стенки труб и деталей трубопроводов учитываются особенности технологии их изготовления (гибка, сборка, сварка).

За расчетное давление в трубопроводе принимаются:

1) расчетное давление для аппарата, с которым соединен трубопровод;

2) для напорных трубопроводов (после насосов, компрессоров, газодувок) - максимальное давление, развиваемое центробежной машиной при закрытой задвижке со стороны нагнетания; а для поршневых машин - давление срабатывания предохранительного клапана, установленного на источнике давления;

3) для трубопроводов с установленными на них предохранительными клапанами - давление настройки предохранительного клапана.

Трубопроводы, которые подвергаются испытанию на прочность и плотность совместно с аппаратом, рассчитаны на прочность с учетом давления испытания аппарата.3. При расчете толщины стенок трубопроводов прибавку на компенсацию коррозионного износа к расчетной толщине стенки выбирать исходя из условия обеспечения необходимого расчетного срока службы трубопровода и скорости коррозии.

В зависимости от скорости коррозии сталей среды подразделяются на:

1) неагрессивные и малоагрессивные - со скоростью коррозии до 0,1 мм/год (сталь стойкая);

2) среднеагрессивные - со скоростью коррозии 0,1-0,5 мм/год;

3) высокоагрессивные - со скоростью коррозии свыше 0,5 мм/год.

При скорости коррозии 0,1-0,5 мм/год и свыше 0,5 мм/год сталь считается пониженностойкой.

4. При выборе материалов и изделий для трубопроводов учитывать:

1) расчетное давление и расчетную температуру транспортируемой среды;

2) свойства транспортируемой среды (агрессивность, взрыво- и пожароопасность, вредность и тому подобное);

3) свойства материалов и изделий (прочность, хладостойкость, стойкость против коррозии, свариваемость и тому подобное);

4) отрицательную температуру окружающего воздуха для трубопроводов, расположенных на открытом воздухе или в неотапливаемых помещениях. За расчетную, отрицательную температуру воздуха при выборе материалов и изделий для трубопроводов следует принимать:

среднюю температуру наиболее холодной пятидневки района с обеспеченностью 0,92, если рабочая температура стенки трубопровода, находящегося под давлением или вакуумом, положительная;

абсолютную минимальную температуру данного района, если рабочая температура стенки трубопровода, находящегося под давлением или вакуумом, становится отрицательной от воздействия окружающего воздуха.

5. Для трубопроводов и арматуры проектной организацией устанавливается срок эксплуатации в проектной документации.

Глава 2. Технологические трубопроводы с условным давлением

до 10 МПа (100 кгс/см)

Параграф 1. Классификация трубопроводов
6. Трубопроводы с давлением до 10 МПа (100 кгс/см) включительно в зависимости от класса опасности транспортируемого вещества (взрыво-, пожароопасность и вредность) подразделяются на группы А, Б, В и в зависимости от рабочих параметров среды (давления и температуры) - на пять категорий (I, II, III, IV, V).

Классификация трубопроводов приведена в приложении 1 настоящих Требований.

8. Класс опасности технологических сред определяется разработчиком проекта на основании классов опасности веществ, содержащихся в технологической среде, и их соотношений.

10. Допускается, в зависимости от условий эксплуатации, принимать более высокую (чем определяемую рабочими параметрами среды) категорию трубопроводов.

Обозначение группы определенной транспортируемой среды включает в себя обозначение группы среды (А, Б, В) и обозначение подгруппы (а, б, в), отражающее класс опасности вещества.

Обозначение группы трубопровода в общем виде соответствует обозначению группы транспортируемой среды. Обозначение «трубопровод группы А(б)» обозначает трубопровод, по которому транспортируется среда группы А(б).

Группа трубопровода, транспортирующего среды, состоящие из различных компонентов, устанавливается по компоненту, требующему отнесения трубопровода к более ответственной группе. При содержании в смеси опасных веществ 1, 2 и 3 классов опасности и если концентрация одного из них наиболее опасна, группу смеси определяют по этому веществу.

В случае если наиболее опасный по физико-химическим свойствам компонент входит в состав смеси в незначительном количестве, вопрос об отнесении трубопровода к менее ответственной группе или категории решается проектной организацией.

Для вакуумных трубопроводов учитывается не условное давление, а абсолютное рабочее давление.

Трубопроводы, транспортирующие вещества с рабочей температурой, равной или превышающей температуру их самовоспламенения или рабочей температурой ниже -40°С, а также несовместимые с водой или кислородом воздуха при нормальных условиях относить к I категории.

Параграф 2. Требования к материалам, применяемым для трубопроводов
11. Трубы, фасонные соединительные детали, фланцы, прокладки и крепежные изделия, применяемые для трубопроводов, по качеству, техническим характеристикам и материалам отвечают соответствующей нормативно-технической документации.

Качество и техническая характеристика материалов и готовых изделий, применяемых для изготовления трубопроводов, подтверждается сертификатами изготовителя. Материалы и изделия, не имеющие сертификатов, допускается применять только для трубопроводов II и ниже категорий и после их проверки и испытания, в соответствии нормативно-технической документацией.

Материал деталей трубопроводов соответствует материалу соединяемых труб. При применении разнородных труб и их сварке руководствуются указаниями соответствующих нормативно-технических документов.

12. Трубы и фасонные детали трубопроводов изготовлены из стали, обладающей технологической свариваемостью, с отношением предела текучести к пределу прочности не более 0,75, относительным удлинением металла при разрыве на пятикратных образцах не менее 16 % и ударной вязкостью не ниже 30 Дж/см (3,0 кгс·м/см) при минимальной расчетной температуре стенки элемента трубопровода.

13. Трубы, в зависимости от параметров транспортируемой среды выбираются в соответствии с нормативно-технической документацией.

14. Бесшовные трубы, изготовленные из слитка, фасонные детали для этих труб допускается применять для трубопроводов групп А и Б первой и второй категорий при условии проведения их контроля методом ультразвуковой дефектоскопии (далее - УЗД) в объеме 100 % по всей поверхности.

15. Для трубопроводов, транспортирующих сжиженные углеводородные газы (далее - СУГ), а также вещества, относящиеся к группе А(а), следует применять бесшовные горяче- и холоднодеформированные трубы. В соответствии с указаниями нормативно-технической документации допускается применение электросварных труб условным диаметром более 400 мм для трубопроводов транспортирующих вещества, относящиеся к группе А(а), и сжиженных углеводородных газов при скорости коррозии металла до 0,1 мм/год, с рабочим давлением до 2,5 МПа (25 кгс/см) и температурой до 200°С, прошедших термообработку, стопроцентный контроль сварных швов (методом УЗД или просвечивание) при положительных результатах механических испытаний образцов из сварных соединений в полном объеме, в том числе и на ударную вязкость.

Допускается применять в качестве труб обечайки, изготовленные из листовой стали, в соответствии с требованиями устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением, на условное давление до 2,5 МПа (25 кгс/см).

16. Для трубопроводов применяются трубы с нормированными химическим составом и механическими свойствами металла (группа В).

17. Трубы испытаны изготовителем пробным гидравлическим давлением, указанным в нормативно-технической документации на трубы, или имеют указание в сертификате о гарантируемой величине пробного давления.

Допускается не проводить гидроиспытания бесшовных труб, если они подвергались по всей поверхности контролю неразрушающими методами.

18. Трубы электросварные со спиральным швом допускается применять только для прямых участков трубопроводов.

19. Электросварные трубы, применяемые для транспортирования веществ групп А(б), Б(а), Б(б) (приложение 1), за исключением сжиженных газов давлением свыше 1,6 МПа (16 кгс/см) и групп Б(в) и В давлением свыше 2,5 МПа (25 кгс/см), с рабочей температурой свыше 300°С в термообработанном состоянии, а их сварные швы подвергнуты стопроцентному неразрушающему контролю (методом УЗД или радиографии) и испытанию на загиб или ударную вязкость.

Допускается применение нетермообработанных труб с соотношением наружного диаметра трубы к толщине стенки, равным или более 50 для транспортирования сред, не вызывающих коррозионное растрескивание металла.

20. Электросварные трубы, контактирующие со средой, вызывающей коррозионное растрескивание металла, независимо от давления и толщины стенки в термообработанном состоянии, а их сварные швы равнопрочны основному металлу и подвергнуты стопроцентному контролю неразрушающими методами (УЗД или радиографии).

21. Трубы из углеродистой полуспокойной стали допускается применять для сред группы В при толщине стенки не более 12 мм в районах с расчетной температурой наружного воздуха не ниже -30°С при обеспечении температуры стенки трубопровода в процессе эксплуатации не ниже -20°С.

Трубы из углеродистой кипящей стали допускается применять для сред группы В при толщине стенки не более 8 мм и давлении не более 1,6 МПа (16 кгс/см) в районах с расчетной температурой воздуха не ниже -10°С.

22. Конструкцию фланцев и материалов для них выбирать с учетом параметров рабочих сред по нормативно-технической документации.

23. Плоские приварные фланцы применяются для трубопроводов, работающих при условном давлении не более 2,5 МПа (25 кгс/см) и температуре среды не выше 300°С. Для трубопроводов групп А и Б с условным давлением до 1 МПа (10 кгс/см) применяются фланцы, предусмотренные на условное давление 1,6 МПа (16 кгс/см).

24. Для трубопроводов, работающих при условном давлении свыше 2,5 МПа (25 кгс/см) независимо от температуры, а также для трубопроводов с рабочей температурой выше 300°С независимо от давления применяются фланцы, приварные встык.

25. Фланцы, приварные встык, изготавливаются из поковок или бандажных заготовок.

Допускается изготовление фланцев, приварных встык, путем вальцовки заготовок по плоскости листа для трубопроводов, работающих при условном давлении не более 2,5 МПа (25 кгс/см), или гиба кованых полос для трубопроводов, работающих при условном давлении не более 6,3 МПа (63 кгс/см), при условии стопроцентного контроля сварных швов радиографическим или ультразвуковым методом.

26. При выборе типа уплотнительной поверхности фланцев руководствоваться приложением 2 настоящих Требований.

27. Для трубопроводов, транспортирующих вещества групп А и Б технологических объектов 1 категории взрывоопасности, не допускается применение фланцевых соединений с гладкой уплотнительной поверхностью, за исключением случаев применения спирально навитых прокладок с ограничительным кольцом.

28. Крепежные детали для фланцевых соединений и материалы для них выбирать в зависимости от рабочих условий и марок сталей фланцев.

Для соединения фланцев при температуре выше 300°С и ниже -40°С независимо от давления применять шпильки.

29. При изготовлении шпилек, болтов и гаек твердость шпилек или болтов выше твердости гаек не менее чем на 10 - 15 НВ.

30. Не допускается изготавливать крепежные детали из кипящей, полуспокойной, бессемеровской и автоматной сталей.

31. Материал заготовок или готовые крепежные изделия из качественных углеродистых, теплоустойчивых и жаропрочных легированных сталей термообработаны.

Для крепежных деталей, применяемых при давлении до 1,6 МПа (16 кгс/см) и рабочей температуре до 200°С, крепежных деталей из углеродистой стали с резьбой диаметром до 48 мм термообработку допускается не проводить.

32. В случае применения крепежных деталей из сталей аустенитного класса при рабочей температуре среды свыше 500°С изготовлять резьбу методом накатки не допускается.

33. Материалы крепежных деталей выбирать с коэффициентом линейного расширения, близким по значению к коэффициенту линейного расширения материала фланца при разнице в значениях коэффициентов линейного расширения материалов не выше 10 %.

Допускается применять материалы крепежных деталей и фланцев с коэффициентами линейного расширения, значения которых различаются более чем на 10 %, в случаях, обоснованных расчетом на прочность или экспериментальными исследованиями, для фланцевых соединений при рабочей температуре среды не более 100°С.

34. Прокладки и прокладочные материалы для уплотнения фланцевых соединений выбираются в зависимости от транспортируемой среды и ее рабочих параметров в соответствии с проектом, нормативно-технической документацией.

35. Фасонные детали трубопроводов в зависимости от параметров транспортируемой среды и условий эксплуатации выбирать по нормативно-технической документации.

36. Фасонные детали трубопроводов изготавливать из стальных бесшовных и прямошовных сварных труб или листового проката, металл которых отвечает требованиям проекта, нормативно-технической документации, условиям свариваемости с материалом присоединяемых труб.

37. Детали трубопроводов для сред, вызывающих коррозионное растрескивание металла, независимо от конструкции, марки стали и технологии изготовления подлежат термообработке.

Допускается местная термообработка сварных соединений секционных отводов и сварных тройников из труб, если для их изготовления применены термообработанные трубы.

38. При выборе сварных деталей трубопроводов в зависимости от агрессивности среды, температуры и давления руководствоваться нормативно-технической документацией.

39. Сварку фитингов и контроль качества сварных стыков производить в соответствии с требованиями нормативно-технической и проектной документации.

40. Ответвление от трубопровода выполняется одним из способов, изложенных в приложении 3 настоящих Требований. Не допускается усиление тройниковых соединений с помощью ребер жесткости.

41. Присоединение ответвлений по способу «а» (приложение 3) применяется в тех случаях, когда ослабление основного трубопровода компенсируется имеющимися запасами прочности соединения.

42. При выборе способа присоединения ответвлений к основному трубопроводу отдавать предпочтение способам «б», «в», «е» (приложение 3).

43. Накладку на ответвляемый трубопровод (присоединение по способу «е» в приложении 3) устанавливают при отношении диаметров ответвляемого и основного трубопроводов не менее 0,5.

44. Сварные тройники применяют при давлении Р у - до 10 МПа (100 кгс/см).

45. Отводы сварные с условным проходом D у =150÷400 мм следует применять для технологических трубопроводов при давлении Р у не более 6,3 МПа (63 кгс/см).

Отводы сварные с условным проходом D у =500÷1400 мм допускается применять для технологических трубопроводов при давлении Р у не более 2,5 МПа (25 кгс/см 2).

46. Сварные концентрические и эксцентрические переходы с условным проходом D у =250÷400 мм допускается применять для технологических трубопроводов при давлении Р у до 4 МПа (40 кгс/см), а с D у 500÷1400 мм - при Р у до 2,5 МПа (25 кгс/см).

Пределы применения стальных переходов в зависимости от температуры и агрессивности среды соответствуют пределам применения присоединяемых труб для аналогичных марок сталей.

Сварные швы переходов подлежат стопроцентному контролю ультразвуковым или радиографическим методом.

47. Допускается применение лепестковых переходов для технологических трубопроводов с условным давлением Р у не более 1,6 МПа (16 кгс/см) и условным диаметром D у =100÷500 мм.

Не допускается устанавливать лепестковые переходы на трубопроводах, предназначенных для транспортирования сжиженных газов и веществ группы А(а) (приложение 1).

48. Лепестковые переходы сваривать с последующим стопроцентным контролем сварных швов ультразвуковым или радиографическим методом.

После изготовления лепестковые переходы подвергать высокотемпературному отпуску.

49. Сварные крестовины допускается применять на трубопроводах из углеродистых сталей при рабочей температуре не выше 250°С.

Крестовины из электросварных труб допускается применять при давлении Р у не более 1,6 МПа (16 кгс/см 2), при этом они изготовлены из труб, рекомендуемых для применения при давлении Р у не менее 2,5 МПа (25 кгс/см 2).

Крестовины из бесшовных труб допускается применять при давлении Р у не более 2,5 МПа (25 кгс/см 2), при условии изготовления их из труб, рекомендуемых для применения при давлении Р у не менее 4 МПа (40 кгс/см 2).

50. Для технологических трубопроводов применять крутоизогнутые отводы, изготовленные из бесшовных и сварных прямошовных труб методом горячей штамповки или протяжки, гнутые и штампосварные отводы.

51. Гнутые отводы, изготовляемые из бесшовных труб, применяются вместо крутоизогнутых и сварных отводов в тех случаях, когда требуется максимально снизить гидравлическое сопротивление трубопровода, на трубопроводах с пульсирующим потоком среды (с целью снижения вибрации), на трубопроводах при условном проходе D у менее 25 мм.

Пределы применения гладкогнутых отводов с радиусом гиба R≥2D н из труб действующего сортамента соответствуют пределам применения труб, из которых они изготовлены.

52. При выборе радиуса гиба гладкогнутых отводов руководствоваться проектной и нормативно-технической документацией.

Минимальную длину прямого участка от конца трубы до начала закругления принимать равной диаметру D н трубы, но не менее 100 мм.

54. Температурные пределы применения материалов фланцевых заглушек или заглушек, устанавливаемых между фланцами, принимать с учетом температурных пределов применения материалов фланцев.

55. Быстросъемные заглушки выпускают и устанавливают в соответствии с проектом.

Приварные, плоские и ребристые заглушки допускается применять для технологических трубопроводов, транспортирующих вещества групп А и Б при давлении Р до 2,5 МПа (25 кгс/см 2).

56. Заглушки, устанавливаемые между фланцами, быстросъемные заглушки не следует применять для разделения двух трубопроводов с различными средами, смешение которых недопустимо.

57. Качество и материал заглушек подтверждаются сертификатом.

На каждой съемной заглушке (на хвостовике, а при его отсутствии - на цилиндрической поверхности) обозначать номер заглушки, марку стали, условное давление Р у и условный проход D у.

58. Установку и снятие заглушек отмечают в журнале.

Глава 3. Технологические трубопроводы высокого давления

свыше 10 МПа (100 кгс/см 2) до 320 МПа (3200 кгс/см 2)

Параграф 1.Общие положения
59. Конструкция трубопровода обеспечивает безопасность при эксплуатации и предусматривает возможность его полного опорожнения, очистки, промывки, продувки, наружного и внутреннего осмотра, контроля и ремонта, удаления из него воздуха при гидравлическом испытании и воды после его проведения.

60. Если конструкция трубопровода не позволяет проведение наружного и внутреннего осмотров, контроля или испытаний, в проекте указывается методика, периодичность и объем контроля и ремонта, выполнение которых обеспечит своевременное выявление и устранение дефектов.

61. Соединения элементов трубопроводов, работающих под давлением до 35 МПа (350 кгс/см 2), производить сваркой со стыковыми, без подкладного кольца, сварными соединениями. Фланцевые соединения допускается предусматривать в местах подключения трубопроводов к аппаратам, арматуре и другому оборудованию, имеющему ответные фланцы, на участках трубопроводов, требующих в процессе эксплуатации периодической разборки или замены. Соединения трубопроводов под давлением свыше 35 МПа (350 кгс/см 2) выполнять по нормативно-техническим документам для этих условий.

62. В трубопроводах, предназначенных для работы под давлением до 35 МПа (350 кгс/см 2), допускается вварка штуцеров на прямых участках, применение тройников, сваренных из труб, штампосварных колен с двумя продольными швами при условии проведения стопроцентного контроля сварных соединений неразрушающими методами.

63. Вварка штуцеров в сварные швы, в гнутые элементы (в местах гибов) трубопроводов не допускается.

На гибах трубопроводов, работающих под давлением до 35 МПа (350 кгс/см 2), допускается вварка одного штуцера (трубы) для измерительного устройства внутренним диаметром не более 25 мм.

64. Для соединения элементов трубопроводов из высокопрочных сталей с временным сопротивлением разрыву 650 МПа (6500 кгс/см 2) и более использовать муфтовые или фланцевые соединения на резьбе.

65. В местах расположения наиболее напряженных сварных соединений и точек измерения остаточной деформации, накапливаемой при ползучести металла, предусматривать съемные участки изоляции.

Параграф 2. Требования к конструкции трубопровода
66. Детали трубопроводов высокого давления изготавливать из поковок, объемных штамповок и труб. Допускается применение других видов заготовок, если они обеспечивают безопасную работу в течение расчетного срока службы с учетом заданных условий эксплуатации.

67. Отношение внутреннего диаметра ответвления к внутреннему диаметру основной трубы в кованых тройниках-вставках принимается не менее 0,25. Если соотношение диаметра штуцера и диаметра основной трубы менее 0,25, применяют тройники или штуцера.

68. Конструкция и геометрические размеры тройников, сваренных из труб, штампосварных колец, гнутых отводов и штуцеров, соответствуют требованиям проекта.

69. Сваренные из труб тройники, штампосварные отводы, тройники и отводы из литых по электрошлаковой технологии заготовок допускается применять на давление до 35 МПа (350 кгс/см 2). При этом все сварные швы и металл литых заготовок подлежат неразрушающему контролю в объеме 100 %.

70. Отношение внутреннего диаметра штуцера (ответвления) к внутреннему диаметру основной трубы в сварных тройниках принимается не выше значения 0,7.

71. Применение отводов, сваренных из секторов, не рекомендуется.

72. Гнутые отводы после гибки подвергают термической обработке.

73. Отводы, гнутые из стали марок 20, 15ГС, 14ХГС, после холодной гибки подвергают отпуску при условии, что до холодной гибки трубы подвергались закалке с отпуском или нормализации.

74. Для разъемных соединений применять фланцы резьбовые и фланцы, приваренные встык с учетом требований пункта 62 настоящих Требований.

75. В качестве уплотнительных элементов фланцевых соединений применять металлические прокладки-линзы плоские, восьмиугольного, овального и других сечений.

76. На деталях трубопроводов, фланцах резьбовых, муфтах и крепежных изделиях выполняется стандартная резьба. Форма впадин наружных резьб закругленная. Допуски на резьбу - 6Н, 6 g . Качество резьбы проверяется свободным прохождением резьбового калибра.

77. В случае изготовления крепежных деталей холодным деформированием они подвергаются термической обработке - отпуску. Накатка резьбы на шпильках из аустенитной стали для эксплуатации при температуре более 500°С не допускается.

78. Конструкция и расположение сварных соединений обеспечивают их качественное выполнение и контроль всеми предусмотренными методами в процессе изготовления, монтажа, эксплуатации и ремонта.

79. Расстояние между соседними кольцевыми стыковыми сварными соединениями не менее трехкратного значения номинальной толщины свариваемых элементов, но не менее 50 мм при толщине стенки до 8 мм и не менее 100 мм при толщине стенки свыше 8 мм.

В любом случае указанное расстояние обеспечивает возможность проведения местной термообработки и контроля шва неразрушающими методами.

Сварные соединения трубопроводов располагать от края опоры на расстоянии не менее 50 мм для труб диаметром менее 50 мм и не менее чем на расстоянии 200 мм для труб диаметром свыше 50 мм.

80. Расстояние от начала гиба трубы до оси кольцевого сварного шва для труб с наружным диаметром до 100 мм не менее наружного диаметра трубы, но не менее 50 мм.

Для труб с наружным диаметром 100 мм и более это расстояние не менее 100 мм.

Параграф 3. Требования к материалам, применяемым для трубопроводов высокого давления
81. Для изготовления, монтажа и ремонта трубопроводов на давление свыше 10 МПа (100 кгс/см 2) до 320 МПа (3200 кгс/см 2) и температуру от –50 до 540°С применять стандартные материалы и полуфабрикаты.

82. Условия применения материалов для коррозионных сред, содержащих водород, окись углерода, аммиак, определяются в соответствии с приложением 4 настоящих Требований.

83. Параметры применения сталей, указанные в таблице 1 приложения 4 настоящих Требований относятся также к сварным соединениям при условии, что содержание легирующих элементов в металле шва не ниже, чем в основном металле. Сталь марок 15Х5М и 15Х5М-III по таблице 1 приложения 4 настоящих Требований допускается применять до 540°С при парциальном давлении водорода не более 6,7 МПа (67 кгс/см 2).

Условия применения в таблице 2 приложения 4 настоящих Требований установлены для скорости карбонильной коррозии не более 0,5 мм/год.

Условия применения в таблице 3 приложения 4 настоящих Требований установлены для скорости азотирования не более 0,5 мм/год.

84. Качество и свойства полуфабрикатов подтверждаются сертификатами и соответствующей маркировкой. При отсутствии или неполноте сертификата или маркировки провести все необходимые испытания с оформлением их результатов протоколом, дополняющим или заменяющим сертификат.

85. Изготовитель полуфабрикатов осуществляет контроль химического состава материала. В сертификат вносить результаты химического анализа, полученные непосредственно для полуфабриката, или данные по сертификату на заготовку, использованную для его изготовления.

86. Контроль механических свойств металла полуфабрикатов выполнять путем испытаний на растяжение при 20°С, с определением временного сопротивления разрыву, условного или физического предела текучести, относительного удлинения, относительного сужения на ударный изгиб.

87. Испытанию на ударный изгиб подвергаются полуфабрикаты на образцах с концентраторами типа U (КСU) и типа V (КСV) при температуре 20°С, при отрицательных температурах в случае, когда изделие эксплуатируется в этих условиях.

Значения ударной вязкости при всех температурах испытаний для КСU не менее 30 Дж/см 2 (3,0 кгс·м/см), для КСV - не менее 25 Дж/см 2 (2,5 кгс·м/см 2).

88. Нормированные значения механических свойств, при повышенных температурах и температура испытаний указываются в технической документации на полуфабрикаты, предназначенные для работы при повышенных температурах.

89. Для материала полуфабрикатов, предназначенных для работы при температуре выше 400°С, определяется величина сопротивления ползучести металла, что указывается в технической документации.

90. Пределы применения материала труб, виды испытаний и контроля устанавливаются нормативно-технической документацией и указываются в технической документации.

91. Бесшовные трубы изготавливаются из катаной или кованой заготовки.

92. Для каждой трубы предусматриваются гидравлические испытания. Величина пробного давления указывается в нормативно-технической документации на трубы.

93. Трубы поставляются в термообработанным состоянии, обеспечивающем заданный уровень механических свойств и остаточных напряжений.

На конце каждой трубы ставят клеймо, содержащее следующие данные: номер плавки, марка стали, изготовитель и номер партии.

94. Трубы с внутренним диаметром 14 мм и более контролируются неразрушающими методами. Трубы с диаметром менее 14 мм контролируются магнитопорошковым или капиллярным (цветным) методом.

95. Трубы из коррозионно-стойких сталей, если это предусмотрено проектом, испытываются на склонность к межкристаллитной коррозии (далее - МКК).

96. Для изготовления поковок применять качественные углеродистые, низколегированные, легированные и коррозионно-стойкие стали.

97. Поковки для деталей трубопроводов относить к группам IV и IVК.

98. Размеры поковок принимаются с учетом припусков на механическую обработку, допусков на размеры, технологических напусков и напусков для проб.

99. Поковки из углеродистых, низколегированных и легированных сталей, имеющие один из габаритных размеров более 200 мм и толщину более 50 мм, подлежат поштучному контролю ультразвуковым или другим равноценным методом.

Дефектоскопии подвергаются не менее 50 % объема контролируемой поковки. Площадь контроля распределяется равномерно по всей контролируемой поверхности.

100. Шпильки, гайки, фланцы и линзы допускается изготавливать из сортового проката.

101. Материал шпилек, гаек, фланцев и линз, изготовленных из сортового проката, удовлетворяет техническим требованиям, указанным в нормативно-технической документации на данные изделия.

102. Пределы применения сталей различных марок для фланцев и крепежных деталей, виды неукоснительных испытаний и контроля соответствуют нормативно-технической документации.

103. Материалы крепежных деталей выбираются согласно пункту 34 настоящих Требований.

104. Гайки и шпильки изготавливаются из сталей разных марок, а при изготовлении из стали одной марки - с разной твердостью. При этом твердость гайки ниже твердости шпильки не менее чем на 10-15 НВ.

Параграф 4. Требования к изготовлению трубопроводов
105. Сварка сборочных единиц производится в соответствии с требованиями технической документации, содержащей указания по технологии сварки трубопроводов, применению присадочных материалов, видам и объему контроля, по предварительному и сопутствующему подогреву и термической обработке.

106. Изготовление сборочных единиц допускается производить организациями, которые располагают техническими возможностями и специалистами, обеспечивающими качество изготовления сборочных единиц в полном соответствии с настоящими Требованиями.

107. При изготовлении, монтаже, ремонте осуществлять входной контроль труб, поковок, деталей сварных соединений и сварочных материалов на соответствие их настоящим Требованиям и нормативно-технической документации.

108. Трубы, поковки, детали и сварочные материалы комплектуются сертификатами и маркируются.

109. Объем и методы входного контроля металла сборочных единиц и элементов трубопроводов соответствуют приложению 5 настоящих Требований.

110. В случае отсутствия сертификатов или необходимых данных в них, при несоответствии ярлыков (бирок) на упаковках данным сертификатов проводятся испытания и контрольные проверки.

111. Трубы, поковки, детали и сварочные материалы к контролю предъявляются партиями. Методы контроля соответствуют требованиям технических условий на поставку.

112. Осмотр наружной поверхности труб, деталей и поковок допускается проводить без применения увеличительных приборов. Внутреннюю поверхность труб осматривают с помощью приборов.

При обнаружении рисок, плен, закатов, рванин, глубина которых выходит за пределы допусков, установленных техническими требованиями, трубы отбраковываются.

113. Заковы, плены, песочницы, раковины, обнаруженные внешним осмотром на обрабатываемых поверхностях поковок, допускаются при условии, что их глубина не превышает 75 % фактического, одностороннего припуска на технологическую обработку.

114. Для механических испытаний отбирают трубы и поковки с наибольшей и наименьшей твердостью.

115. С одного конца каждой отобранной трубы отрезают:

1) 2 образца для испытаний на растяжение при 20°С;

3) 2 образца для испытаний на растяжение при рабочей температуре;

4) 2 образца для испытаний на ударный изгиб при отрицательной температуре;

5) 1 образец для исследования микроструктуры;

6) 1 образец для испытания на сплющивание;

7) 1 образец для испытания на статический изгиб.

116. От каждой отобранной поковки вырезают:

1) 1 образец для испытания на растяжение при 20°С;

2) 2 образца для испытаний на ударный изгиб при 20°С;

3) 1 образец для испытания на растяжение при рабочей температуре;

4) 2 образца для испытаний на ударный изгиб при отрицательной температуре.

117. Отбор образцов для проверки стойкости к межкристаллитной коррозии выполняется согласно нормативно-технической документации.

118. Необходимость испытаний на стойкость против межкристаллитной коррозии труб, поковок, наплавленного металла или металла сварного соединения, определения содержания ферритной фазы устанавливается проектом.

119. Для макроисследования металла труб допускается использовать образцы, на которых определялся ударный изгиб.

120. При неудовлетворительных результатах испытаний, проведенных в соответствии с требованиями пунктов 114-116, хотя бы по одному из показателей, по нему производятся повторные испытания на удвоенном количестве образцов, взятых от других труб (поковок) той же партии.

При неудовлетворительных результатах повторных испытаний проводятся повторные испытания каждой трубы (поковки). Трубы (поковки), показавшие неудовлетворительные результаты, бракуются.

121. Химический состав металла труб, поковок, деталей указывается в сертификатах на заготовку.

122. Металл труб и поковок из стали марки 03Х17Н14М3 подвергать контролю на содержание ферритной фазы. Содержание ферритной фазы не превышает 0,5 балла (1-2 %).

123. На поверхностях готовых колен и отводов допускаются следы от зажима матриц.

124. Отклонения габаритных размеров сборочных единиц соответствуют 16 квалитету. Суммарное отклонение габаритных размеров сборочной единицы не превышает ± 10 мм.

125. Габаритные размеры и масса сборочных единиц, в том числе и в упаковке, не превышает установленных габаритов и нагрузок для перевозки транспортными средствами.

126. Смещение кромок по внутреннему диаметру в стыковых швах труб и деталей трубопроводов допускается в пределах 10 % от толщины стенки, но не более 1 мм. При смещении более чем на 1 мм производится расточка по внутреннему диаметру под углом 12-15°. Глубина расточки не выходит за пределы расчетной толщины стенки.

127. Смещение кромок по наружному диаметру в стыковых швах труб и деталей трубопроводов не превышает 30 % толщины более тонкой трубы или детали, но не более 5 мм. В случае превышения указанных значений на трубе или детали трубопровода с наружной стороны выполнен скос под углом 12-15°. При сборке труб с деталями трубопроводов, на которых не допускается скос, следует применять переходники, обеспечивающие допускаемое смещение.

2.2.5. Бесшовные трубы, изготовленные из слитка, а также фасонные детали из этих труб допускается применять для трубопроводов групп А и Б первой и второй категорий при условии проведенияих контроля методом ультразвуковой дефектоскопии (УЗД) в объеме 100 % по всей поверхности.

2.2.18. Для трубопроводов, транспортирующих вещества групп А и Б технологических объектов I категории взрывоопасности, не допускается применение фланцевых соединений с гладкой уплотнительной поверхностью за исключением случаев применения спирально-навитых прокладок.

Крепежные детали

2.2.19. Крепежные детали для фланцевых соединений и материалы для них следует выбирать в зависимости от рабочих условий и марки стали фланца согласно .

Для соединения фланцев при температуре выше 300 °С и ниже минус 40 °С независимо от давления следует применять шпильки.

2.2.20. При изготовлении шпилек, болтов и гаек твердость шпилек или болтов должна быть выше твердости гаек не менее чем на 10-15 НВ.

2.2.21. Материалы, применяемые для изготовления крепежных изделий, а также крепежные детали, поступающие на склад, должны иметь сертификат предприятия-изготовителя.

При отсутствии сертификата на материал предприятие - изготовитель крепежных изделий должно провести аттестацию материалов по результатам определения их физико-механических характеристик (в том числе химического состава) по существующим стандартам или техническим условиям и составить сертификат.

2.2.22. Не допускается изготовлять крепежные детали из кипящей, полуспокойной, бессемеровской и автоматной сталей.

2.2.23. Материал заготовок или готовые крепежные изделия из качественных углеродистых, а также теплоустойчивых и жаропрочных легированных сталей должны быть термообработаны.

Для крепежных деталей, применяемых при давлении до 1,6 МПа (16 кгс/см 2) и рабочей температуре до 200 °С, а также крепежных деталей из углеродистой стали с резьбой диаметром до 48 мм термообработка не обязательна.

2.2.24. В случае применения крепежных деталей из сталей аустенитного класса при рабочей температуре среды свыше 500 °С изготовлять резьбу методом накатки не допускается.

Допускается применять материалы крепежных деталей и фланцев с коэффициентами линейного расширения, значения которых различаются более чем на 10 %, в случаях, обоснованных расчетом на прочность или экспериментальными исследованиями, а также для фланцевых соединений при рабочей температуре среды не более 100 °С.

Прокладочные материалы

Фасонные детали трубопроводов

2.2.27. Фасонные детали трубопроводов в зависимости от параметров транспортируемой среды и условий эксплуатации следует выбирать по действующим НТД-стандартам, нормалям, техническим условиям, а также по технической документации разработчика проекта.

Для трубопроводов технологических объектов I категории взрывоопасности, транспортирующих вещества групп А и Б, применять фасонные детали, изготовленные с отступлениями от действующих НТД, запрещается.

2.2.28. Фасонные детали трубопроводов должны изготавливаться из стальных бесшовных и прямошовных сварных труб или листового проката, металл которых отвечает требованиям проекта, нормативно-технических документов, а также условиям свариваемости с материалом присоединяемых труб.

2.2.29. Детали трубопроводов для сред, вызывающих коррозионное растрескивание металла, независимо от конструкции, марки стали и технологии изготовления подлежат термообработке.

Допускается местная термообработка сварных соединений секционных отводов и сварных из труб тройников, если для их изготовления применены термообработанные трубы.

Сварные детали

2.2.30. При выборе сварных деталей трубопроводов в зависимости от агрессивности среды, температуры и давления следует руководствоваться настоящими Правилами и другими действующими нормативными документами.

2.2.31. Сварку фитингов и контроль качества сварных стыков следует производить в соответствии с требованиями действующих НТД.

2.2.32. Ответвление от трубопровода может быть выполнено одним из способов, показанных на рис. , либо в соответствии с ОСТ 36-45-81, ОСТ 36-41-81 и чертежами разработчика проекта. При устройстве тройниковых соединений особое внимание следует уделять качеству подгоночных и сварочных работ. Не допускается усиление тройниковых соединений с помощью ребер жесткости.

3.1.4. В трубопроводах, предназначенных для работы под давлением до 35 МПа (350 кгс/см 2), допускается вварка штуцеров на прямых участках, а также применение тройников, сваренных из труб, штампосварных колен с двумя продольными швами при условии проведения 100 %-ного контроля сварных соединений методом ультразвуковой дефектоскопии или просвечиванием.

3.1.5. Вварка штуцеров в сварные швы, а также в гнутые элементы (в местах гибов) трубопроводов не допускается.

В порядке исключения на гибах трубопроводов, работающих под давлением до 35 МПа (350 кгс/см 2), может быть допущена вварка одного штуцера (трубы) для измерительного устройства внутренним диаметром не более 25 мм.

3.1.6. Для соединения элементов трубопроводов из высокопрочных сталей с временным сопротивлением разрыву 650 МПа (6500 кгс/см 2) и более должны использоваться только муфтовые или фланцевые соединения на резьбе. Сварные соединения таких сталей могут быть допущены в исключительных случаях. Технология сварки и контроль качества таких соединений должны быть согласованы со специализированной научно-исследовательской организацией.

3.1.7. В местах расположения наиболее напряженных сварных соединений и точек измерения остаточной деформации, накапливаемой при ползучести металла, должны быть предусмотрены съемные участки изоляции.

3.2. Требования к конструкции трубопровода

Кованые и штампованные детали

3.2.1. Детали трубопроводов высокого давления должны изготавливаться из поковок, объемных штамповок и труб. Допускается применение других видов заготовок, если по заключению специализированной научно-исследовательской организацииони обеспечивают надежную работу в течение расчетного срока службы с учетом заданных условий эксплуатации.

3.2.2. Отношение внутреннего диаметра ответвления к внутреннему диаметру основной трубы в кованых тройниках-вставках не должно быть менее 0,25. Если соотношение диаметра штуцера и диаметра основной трубы менее 0,25, должны применяться тройники или штуцера.

Гнутые и сварные элементы

3.2.3. Конструкция и геометрические размеры тройников, сваренных из труб, штампосварных колец, гнутых отводов и штуцеров должны удовлетворять требованиям стандартов, технических условий и чертежей.

3.2.4. Сваренные из труб тройники, штампосварные отводы, тройники и отводы из литых по электрошлаковой технологии заготовок допускается применять на давление до 35 МПа (350 кгс/см 2). При этом все сварные швы и металл литых заготовок подлежат контролю УЗД в объеме 100 %.

3.2.5. Отношение внутреннего диаметра штуцера (ответвления) к внутреннему диаметру основной трубы в сварных тройниках не должно превышать значения 0,7.

3.2.6. Применение отводов, сваренных из секторов, не допускается.

3.2.7. Гнутые отводы после гибки должны подвергаться термической обработке. Режим термической обработки устанавливается стандартами, техническими условиями, чертежами.

3.2.8. Отводы гнутые из стали марок 20, 15ГС, 14ХГС после холодной гибки допускается подвергать только отпуску при условии, что до холодной гибки трубы подвергались закалке с отпуском или нормализации.

Разъемные соединения и крепеж

3.2.9. Для разъемных соединений должны применяться фланцы резьбовые и фланцы, приваренные встык с учетом требований п. настоящих Правил.

3.2.10. В качестве уплотнительных элементов фланцевых соединений должны применяться металлические прокладки - линзы плоские, восьмиугольного, овального и других сечений.

3.2.11. Резьба на деталях трубопроводов, фланцах резьбовых, муфтах и крепежных изделиях должна выполняться по , . Форма впадин наружных резьб должна быть закругленной. Допуски на резьбу - 6 H , 6g по . Качество резьбы должно обеспечивать свободное прохождение резьбового калибра.

3.2.12. В случае изготовления крепежных деталей холодным деформированием они должны подвергаться термической обработке - отпуску. Накатка резьбы на шпильках из аустенитной стали для эксплуатации при температуре более 500 °С не допускается.

Сварные швы и их расположение

3.2.13. Конструкция и расположение сварных соединений должны обеспечивать их качественное выполнение и контроль всеми предусмотренными методами в процессе изготовления, монтажа, эксплуатации и ремонта.

В любом случае указанное расстояние должно обеспечивать возможность проведения местной термообработки и контроля шва неразрушающими методами.

Сварные соединения трубопроводов должны располагаться от края опоры на расстоянии 50 мм для труб диаметром менее 50 мм и не менее чем на расстоянии 200 мм для труб диаметром свыше 50 мм.

Для труб с наружным диаметром 100 мм и более это расстояние должно быть не менее 100 мм.

3.2.16. При невозможности обеспечить расстояние, указанное в пп. и , вопрос в каждом конкретном случае решается специализированной научно-исследовательской организацией или автором проекта.

3.3. Требования к материалам, применяемым для трубопроводов высокого давления

3.3.1. Для изготовления, монтажа и ремонта стальных трубопроводов на давление свыше 10 МПа (100 кгс/см 2) до 320 МПа (3200 кгс/см 2) и температуру от минус 50 до плюс 540 °С должны применяться материалы и полуфабрикаты по государственным стандартам и техническим условиям, указанным в табл. 3.6 .

На предприятиях пищевой промышленности применяются трубопроводы разного назначения: для пара, горячей воды, легковоспламеняющихся и едких жидкостей (спирты, кислоты, щелочи). Наиболее распространены трубопроводы пара и горячей воды, эксплуатация которых регламентируется Правилами устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов пара и горячей воды.
В зависимости от рабочих параметров эти трубопроводы делятся на 4 категории (табл. 9).
Таблица 9
Категории трубопроводов пара и горячей воды

Категория	Среда	Рабочие параметры среды
Категория	Среда	Температура, "С	Давление, МПа
1	Перегретый пар	gt;580	Не ограничено
	» *	540...580
		450...540	¦ »
	» »	lt;450	gt;3,9
	Горячая вода, насыщенный пар	lt;115	gt;8,0
2	Перегретый пар	350...450	lt;3,9
		lt;350	2,2...3,9
	Горячая вода, насыщенный пар	gt;115	3,9...8,0
3	Перегретый пар	250...350	lt;2,2
	» 3gt;	lt;250	1,6...2,2
	Горячая вода, насыщенный пар	gt;115	1,6...3,9
4	Перегретый пар	115...250	0,07...1,6
	1» »	gt;115	lt;1,6

На предприятиях пищевых производств эксплуатируются трубопроводы 3-й и 4-й категорий для пара температурой не более 350 °С и давлением менее 2,2 МПа, для горячей воды - температурой более 115 °С и давлением менее 1,6 МПа, а на сахарных предприятиях применяются трубопроводы пара 1-й и 2-й категорий. Таким образом, эти, а также другие трубопроводы, находящиеся под давлением и предназначенные для транспортирования горючих и токсичных газов, легковоспламеняющихся и ядовитых жидкостей, являются объектами повышенной опасности, требующими особого надзора и контроля за их проектированием, строительством и эксплуатацией.
По сравнению с трубопроводами другого назначения паропроводы и трубопроводы горячей воды работают в более сложных условиях, так как кроме воздействия собственной массы и массы находящихся в них рабочих сред, установленной на них арматуры они находятся под воздействием более высокого внутреннего давления, массы теплоизоляции и термических переменных напряжений. Совместное воздействие на трубопроводы, находящиеся одновременно под напряжениями растяжения, изгиба, сжатия и кручения, вызывает необходимость тщательного обоснования их механической прочности и конструкции, соответствующих назначению трубопровода и рабочим параметрам содержащейся в нем среды, с целью обеспечения безопасности при эксплуатации.
Основные причины аварий трубопроводов разного назначения, в том числе пара и горячей воды: дефекты трубопроводов; допущенные в процессе проектирования ошибки при выборе материалов, схем и конструкций трубопроводов с учетом свойств транспортируемой среды; недостаточная оценка компенсации тепловых удлинений трубопроводов; отступление от проектов при строительно-монтажных работах; нарушение режима эксплуатации трубопроводов, в том числе несвоевременный и некачественный ремонт, переполнения, повреждения трубопроводов, течь сальников, ошибочные действия обслуживающего персонала; гидравлические удары; нарушение правил заполнения и опорожнения трубопроводов с горючими газами; накопление статического электричества; несвоевременное и некачественное проведение технического освидетельствования трубопроводов, контрольноизмерительной аппаратуры, приборов безопасности, запорной и регулирующей арматуры.
Безопасная эксплуатация трубопроводов обеспечивается специальными мерами. Эти меры можно разделить на 3 группы.
Проектно-строительные меры включают: выбор рациональной схемы трубопровода и его конструкции; проведение расчетов трубопровода на прочность и компенсацию тепловых удлинений; обоснование рабочих параметров, материалов, способа прокладки системы трубопроводов и системы дренажа, размещения опор, запорной арматуры и т. п.
Схема трубопроводов, их размещение и конструкция должны кроме соблюдения технологических требований обеспечивать безопасную эксплуатацию, возможность непосредственного наблюдения за техническим состоянием трубопровода, доступность для технического освидетельствования и испытаний, производство монтажных и ремонтных работ, удобство обслуживания контрольно-измерительной аппаратуры, приборов безопасности, запорной и регулирующей арматуры. При этом предусматривается: монтаж горизонтальных участков паропроводов с уклоном не менее 0,002 ° и устройством дренажа; установка запорной арматуры по направлению движения среды, а в нижних точках каждого отключаемого задвижками участка - трубопровода спускных (дренажных) штуцеров с запорной арматурой для опорожнения трубопровода, в верхних точках воздушников для отвода воздуха. На паропроводах насыщенного пара и в тупиковых участках паропроводов перегретого пара должны устанавливаться конденсационные горшки или другие устройства для непрерывного отвода конденсата с целью предупреждения разрушительных гидравлических ударов.
Трубопроводы горючих и токсичных газов оснащаются штуцерами с запорными устройствами для заполнения трубопровода инертным газом, обеспечивающим безопасность процесса наполнения его рабочей средой и опорожнения.
Трубопроводы кислот и щелочей должны иметь уклон для слива и приспособление для продувки воздухом. Выбор материалов имеет особое значение для трубопроводов легковоспламеняющихся и едких жидкостей. В этом случае нельзя применять механически непрочные материалы (стекло, полиэтилен и т. п.), а для легковоспламеняющихся жидкостей - материалы, не проводящие ток, во избежание накопления статического электричества и увеличения опасности взрыва. С этой целью трубопроводы легковоспламеняющихся жидкостей следует обязательно заземлять.
Все сварные соединения на трубопроводах разного назначения контролируются. При этом проводят: внешний осмотр, ультразвуковую дефектоскопию, просвечивание, механическое и гидравлическое испытания, металлографическое исследование. На трубопроводах едких жидкостей вместо сварных соединений в порядке исключения допускается применять фланцевые соединения для присоединения к трубопроводам арматуры или их - к патрубкам оборудования. Эти соединения на трубопроводах, транспортирующих кислоты и щелочи, оснащаются специальными защитными кожухами, исключающими возможность поступления агрессивных жидкостей в помещение.
В целях упрощения и сокращения срока определения назначения трубопровода, исключения ошибочных действий при отключении или переключении отдельных линий или участков трубопроводов, облегчения управления производственными процессами, а также обеспечения безопасности для трубопроводов разного назначения установлена определенная опознавательная окраска. Цвета опознавательной окраски трубопроводов, транспортирующих разные вещества, приведены в табл. 10.
Таблица 1 0
Опознавательная окраска трубопроводов

Трубопроводы с наиболее опасными по свойствам веществами дополнительно к опознавательной окраске маркируют предупреждающими цветными кольцами. Их число и цвет зависят от степени опасности и рабочих параметров транспортируемого вещества. Кольца на трубопроводах, транспортирующих легковоспламеняющиеся, опасные и взрывчатые вещества, окрашены в красный цвет; опасные и вредные - в желтый, а безопасные и нейтральные - в зеленый. С увеличением опасности вещества и величины его рабочих параметров число колец изменяется от 1 до 3. Например, на трубопроводах насыщенного пара и горячей воды с давлением 0,1...1,6 МПа и температурой 120...250 °С наносится одно кольцо, а с давлением более 18,4 МПа и температурой свыше

120°С - три. Ширина предупреждающих колец и расстояние между ними зависят от наружного диаметра трубопроводов.
Организационные меры включают регистрацию трубопроводов, их периодическое техническое освидетельствование, испытания на прочность и плотность, обучение, аттестацию обслуживающего персонала и систематическую проверку его знаний, ведение технической документации и другие организационные мероприятия по обеспечению безопасной эксплуатации трубопроводов и их ремонта.
Перед вводом в эксплуатацию трубопроводы разного назначения подвергают техническому освидетельствованию и регистрации в органах Ростехнадзора или на предприятиях, являющихся владельцами трубопровода. Разрешение на эксплуатацию трубопроводов, подлежащих регистрации в органах Ростехнадзора, выдает инспектор Ростехнадзора после оформления регистрации, а нерегистрируемых - работник предприятия, ответственный за исправное состояние и безопасную эксплуатацию их, на основе проверки документации и результатов проведенного им освидетельствования. Разрешение регистрируется в паспорте трубопровода. Это же лицо выдает разрешение на пуск в работу трубопроводов как регистрируемых, так и не регистрируемых в органах Ростехнадзора, с оформлением соответствующей записи в сменном журнале трубопровода.
Техническое освидетельствование трубопроводов пара и горячей воды производит администрация предприятия в следующие сроки: наружный осмотр - не реже одного раза в год; наружный осмотр и гидравлические испытания трубопроводов, не подлежащих регистрации в органах Ростехнадзора, -- перед пуском в эксплуатацию после монтажа, связанного со сваркой, ремонта, а также пуска после консервации трубопровода более 2 лет.
Трубопроводы, зарегистрированные в местных органах Ростехнадзора, помимо освидетельствований, проводимых администрацией предприятия, подвергаются освидетельствованию инспектором Ростехнадзора в присутствии лица, ответственного за исправное состояние и безопасную эксплуатацию трубопроводов, в следующие сроки: наружный осмотр - не реже одного раза в 3 года; наружный осмотр и гидравлическое испытание - перед пуском вновь смонтированного трубопровода, а также после ремонта со сваркой и пуска после консервации более 2 лет.
Трубопроводы горючих и токсичных газов после монтажа подвергаются наружному осмотру и испытанию на прочность и плотность. Виды и режимы испытаний указываются в проекте трубопровода, а периодичность определяется графиком, утвержденным главным инженером предприятия. Дополнительные испытания на плотность рабочим давлением также проводят после каждого ремонта трубопровода. Техническое освидетельствование и испытание трубопроводов легковоспламеняющихся и едких жидкостей на прочность и плотность проводятся в соответствии со строительными нормами и правилами.
Техническое освидетельствование трубопроводов, предусматривающее их наружный осмотр и гидравлическое испытание, на вновь смонтированных трубопроводах пара и горячей воды проводят до наложения теплоизоляции. Целью наружного осмотра является проверка исправности и соответствия смонтированного трубопровода Правилам по трубопроводам и документам, представленным при его регистрации. При осмотре особое внимание уделяют наличию возможности свободного перемещения трубопровода при его температурных удлинениях, правильности расположения подвижных и неподвижных опор, наличию и расположению предусмотренных проектом компенсаторов, реперов и дренажных устройств.
При наружном осмотре эксплуатируемых трубопроводов проверяют: состояние жестких и пружинных подвесок трубопровода, подвижных опор; соответствие расположения воздушных дренажей Правилам по трубопроводам; наличие на питательных трубопроводах обратных клапанов; соответствие числа и расположения запорных органов, а также их параметров Правилам по трубопроводам; наличие на фланцевых соединениях защитных кожухов; соответствие окраски, предупреждающих колец и надписей на трубопроводах требованиям стандартов; соответствие надписей на вентилях, задвижках и приводах Правилам по трубопроводам; наличие на трубопроводах табличек с указанием регистрационного номера, разрешенного давления, температуры среды и даты (месяц, год) следующего обследования.
Гидравлические испытания проводят с целью проверки прочности и плотности всех элементов и соединений трубопроводов. При гидравлическом испытании паропроводов и трубопроводов горячей воды во избежание хрупких разрушений металла температура воды должна быть не ниже 5°С, а паропроводов, работающих при давлении 10 МПа и более, температура их стенок не должна снижаться ниже+10 °С. Гидравлические испытания трубопроводов проводят, как правило, при плюсовой температуре окружающего воздуха. Трубопроводы, их блоки и отдельные элементы подвергают гидравлическому испытанию пробным давлением, равным 1,25 рабочего, а фасонные детали и арматура - пробным давлением, предусмотренным стандартом. Сосуды, являющиеся неотъемлемой частью трубопровода, испытывают тем же давлением, что и трубопроводы.
Пробное давление выдерживают в течение 5 мин, после чего его снижают до рабочего и трубопровод тщательно осматривают.
Результаты гидравлического испытания признаются удовлетворительными, если не произошло падения давления по манометру, а в сварных швах, трубах, корпусах арматуры и другого оборудования не обнаружено признаков разрыва, течи и запотевания.
Испытания на прочность и плотность трубопроводов горючих и токсичных газов или их отдельных участков проводят работники предприятия. При этом трубопровод или его участок отсоединяют с обеих сторон от других трубопроводов или арматуры с помощью заглушек. Для отключения трубопровода или его участка от остальной системы нельзя использовать запорную аппаратуру. Расположение установленных на время испытания заглушек отмечается предупредительными знаками. Давление в трубопроводе и порядок проведения испытаний устанавливают в соответствии с рекомендациями проектной организации, указанными в проекте трубопровода.
К обслуживанию трубопроводов разного назначения допускаются лица не моложе 21 года, прошедшие медицинский осмотр, обученные по соответствующей программе, имеющие удостоверение квалификационной комиссии на право обслуживания трубопроводов и знающие производственную инструкцию. Не реже 1 раза в 12 месяцев они должны проходить проверку знаний с оформлением в установленном порядке сдачи экзаменов.
Каждый трубопровод должен иметь: паспорт, схему с указанием арматуры и аппаратуры, а для горючих и токсичных газов, легковоспламеняющихся и едких жидкостей, кроме того, с указанием всех фланцевых соединений и сварных швов; сменный и ремонтный журналы, график проведения испытаний трубопроводов и другую документацию.

Контрольные меры проводят с помощью контрольно-измерительной аппаратуры, приборов безопасности, запорной и регулирующей арматуры, которые должны быть расположены на трубопроводах, в доступных для обслуживания местах, снабжены площадками, лестницами или иметь дистанционное управление. В помещениях, где расположены трубопроводы горючих и токсичных газов, легковоспламеняющихся и едких жидкостей, должны быть вывешены схемы системы трубопроводов с указанием расположения всех аппаратов, приборов, арматуры и соединений.
Ремонтные работы трубопроводов, входящих в их систему каналов и камер и другого оснащения проводят в соответствии с инструкцией по эксплуатации и ремонту трубопроводов, утвержденной главным инженером предприятия. Ремонтные работы проводят только при наличии наряда-допуска, выдаваемого администрацией предприятия - владельца трубопровода. Состав бригады для проведения ремонтных работ должен соответствовать определенным требованиям, ее члены - иметь удостоверения на проведение необходимых ремонтных работ, пройти текущий инструктаж по технике безопасности.
Лицо, ответственное за исправное состояние и безопасную эксплуатацию трубопроводов, вносит сведения о выполненных ремонтных работах, не вызывающих необходимости досрочного технического освидетельствования трубопровода, в его ремонтный журнал. Сведения, связанные с необходимостью внеочередного технического освидетельствования трубопровода, а также данные о материалах и качестве сварки, примененных при ремонте, заносят в паспорт трубопровода.